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“混改”賦能老國企向智能化轉型升級

發布時間:2021-07-12

北方重工實施混改以來,通過融入方大集團完全市場化的體制機制,憑借集團雄厚的資本資源優勢和全新的經營發展理念,實現了發展新跨越。公司通過設備升級改造,進一步提升產品生產制造能力,市場影響力顯著提升,訂單紛至沓來。

智能化讓企業如虎添翼

北方重工汽車轉向系統分廠以機械轉向管柱、中間軸總成為主攻方向,為一汽解放、紅旗等汽車生產廠商提供配套產品。自北方重工實施混改以來,公司引進先進的加工、裝配和試驗設備數十臺,累計投入資金千余萬元。通過購置設備,軸類零件加工實現了機械手自動上料和在線尺寸監測;沖壓件實現了自動上料連續沖壓;零件焊接總成實現了全部機械手自動焊接;轉向柱及傳動軸主要裝配參數實現了在線監測和質量可追溯;產品試驗能力在行業中處于領先地位。分廠設備升級后,根據測算,軸類零件加工效率提高了80%,沖壓零件加工效率提高了200%,軸類零件焊接效率提高了100%,一方面降低了人工成本,另一方面也提高了產品質量,每年可以節約人工費用近百萬元,產品合格率大幅提高,20多種原來外購的零部件也實現了自制。

改造后的車間彰顯出的是一個智能化、數字化的專業工廠,焊接機械手、磨床機械手、車加工機械手不停地揮舞著手臂,有節奏的加工出不同規格的零件。“有了梧桐樹,自有鳳凰來”,隨著設備的不斷更新投入,北方重工汽車轉向產品市場發生了翻天覆地的變化,來廠進行項目評審汽車廠也逐漸增多,混改兩年來,累計中標全國12家汽車廠20多個新產品項目。

隨著設備的不斷升級,市場的不斷擴大,行業影響力和競爭力也逐漸提高,企業訂貨數量也將不斷增加。目前,北方重工汽車轉向類產品已不局限于商用車轉向柱的配套領域,后續將不斷加大乘用車轉向柱配套市場的開發,不斷拓寬市場領域,再攀高峰。

精細化帶來高質量產品

為滿足市場需求,更好地完成齒輪產品精細加工,進一步提升產品質量,北方重工引進了國內齒輪加工行業領先設備電子展成式齒輪測量中心和數控齒輪成型磨齒機。

北方重工引進的電子展成式齒輪測量中心,最大齒輪測量直徑直徑是650mm,填補了齒輪機加檢測精度落后的空白。該設備檢測精度提升至四級,實現高精度檢測,其利用電子掃描測頭進行精準檢測,測量中心可以在精磨齒前對齒輪的齒形齒相進行精確測量,為后序磨齒精加工序提供簡潔、快速、有效的測量數據支持,對有偏差的齒輪在精加工時有的放矢的進行修復,大大提高了齒輪的加工精度,保證了后序裝配的有序進行。

此外,公司還引進了由國內知名齒輪機床加工廠商秦川機床生產制造的數控齒輪成型磨齒機。其設備是國內領先的磨削硬齒面齒輪加工的專業設備,最大加工直徑是800mm,設備自帶檢測系統,該設備的引進彌補了原有展成磨精度、效率方面的不足,大大提升齒輪的加工精度和批量加工齒輪的效率。

兩臺高精設備的引進提升了公司在減速機生產制造方面的競爭實力,全面提升公司在齒輪加工、檢測方面的能力,滿足產品高精端的制造需求。

自動化使生產效率大幅提升

北方重工散料裝備分廠總裝托輥車間具有多年生產托輥經驗,承攬過土耳其、伊朗、巴西等大型項目,在國內外托輥行業有著舉足輕重的地位。

自實施混改以來,隨著行業訂單增加,為滿足之后的市場需求,通過對托輥生產工藝流程的分析,以及與同行業其他企業的對比,公司及時進行了設備升級改造,提升了設備自動化水平。

在生產過程中,原軸加工工序較長,需使用五臺設備,涉及5名操作者,歷經三道工序才能完成,生產工藝落后于同行業,生產效率慢。原切管設備已使用30余年,老化嚴重,故障頻發,加工效率低、精度差。通過購置兩臺自動雙頭數控車床替換原有五臺車床的分序加工,并且只需配備1名操作者便可完成大部分類型托輥軸的加工。通過購置一臺自動上下料切管機,采用自動化生產設備替代老舊人工操作機床,在提升了生產安全的同時實現了提高加工效率,穩定產品質量的目標。

通過對設備的技術升級改造,北方重工解決了瓶頸工序的質量問題,提高了生產效率,保證了產品交貨期,提高了企業的市場信譽,為企業的持續健康發展保駕護航。